低压气力连续输送泵的企业标准

本标准中“术语”一章主要参考了标准JB/T8470－96《正压浓相输送系统》及气力输送的有关著作。

低压气力连续输送泵整机设备属于微正压稀相输送系统，但其功能与正压浓相输送系统（仓泵）相同，所以有关系统工艺技术参数的实验方法、电气控制部分、包装与运输等参考标准JB/T8470－96，并根据近几年来在气力输送系统方面积累的经验和该产品的实际情况制定了本标准。

目 录

前言

1 范围………………………………………………………………………………1

2 引用标准…………………………………………………………………………1

3 定义………………………………………………………………………………1

4 形式及技术参数…………………………………………………………………2

5 技术要求…………………………………………………………………………4

6 检验方法…………………………………………………………………………5

7 检验规则…………………………………………………………………………6

8 标志、包装与运输、储存………………………………………………………6

1 范围

本标准规定了低压气力连续输送泵（或称气力连续射流泵）产品的型式及基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和储存等内容。

本标准适用于单级输送当量长度小于600m，垂直输送高度小于30m的粉状物料，不适用于粗颗粒物料如炉渣等。

2 引用标准

下列标准所包括的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB912－89 普通碳素结构钢和低合金结构钢薄钢板

GB985－88 气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸

GB/T3091－93 低压流体输送用镀锌焊接钢管

GB/T 9113 法兰

GB/T 9439－98 灰铁铸件

GB11352－89 碳素钢铸件

GB/T 13306－91 标牌

GB/T 17604－98 (ISO9692:1992)橡胶、管道接口用密封圈

JB2536－80 油漆、包装及运输

JB/T 8470－96 正压浓相气力输送系统

3 定义

本标准采用下列定义。

3.1 概念性定义

3.1.1 气力输灰系统

利用压缩空气把粉状物料（或称飞灰）通过密封式管道从甲地输到乙地所需的全套装置。

3.1.2 灰气比（亦称混合比或料气比）µ

被输送粉状物料的质量流量与空气的质量流量比(Kg/Kg)。

3.1.3 稀相输送

平均灰气比小于20的输送谓稀相输送。

3.2 工艺参数定义

3.2.1 输送量G，t/h

单位时间所输送的灰的质量。

3.2.2 输送距离L，单位m

输送管路入口到出口的几何长度。

3.2.3 提升高度H简称爬高，单位m

输送管出口相对于入口的垂直升高距离。

3.2.4 弯头数Z

输送管道中，弯头个数之和。

3.3 技术参数定义

3.3.1 设计输送量（也称出力）Gm，t/h

设计所确定的质量流量。

3.3.2 各类管道附件的当量长度Lp

与各类管道附件（弯头、阀门、渐扩管、渐缩管等）阻力相等的对应直管长度。

3.3.3 输灰管道的当量长度Le

Le=L+CH+∑nLp

式中：L— 输灰管道几何总长度；

H— 垂直输送总高差，其中上升取正值，下降取负值；

n— 各类管道附件的数量；

Lp—各类管道附件的当量长度；

C— 垂直管折算系数，C=0.2～1.5，管径大和压力大时取大值。

3.4 动力消耗定义

3.4.1 吨·米气耗量V，m³/（t · m)

输送每吨飞灰，每米管道长度所消耗标准状态下的气量。

3.4.2 吨·米电耗K， kW·h/（t·m)

输送每吨飞灰1米的耗电量。

4 型式及基本技术参数

4.1 型式

4.1.1 低压气力连续输送泵由可调电动锁气器、高效气力射流器、辅助气化装置及电气控制设备组成。其结构特征是：电动锁气器直接置于高效气力射流器上面而使得两者连为一体，辅助气化装置由进气管通过气化阀直接进入射流器的气化室内。

4.1.2 产品型号

4.1.2.1 低压气力连续输送泵型号标记为：

4.1.2.2 标记示例

进风口通径为100cm，输送能力为5m³/h，设计二型低压气力连续输送泵型号标记为KRB100—5—Ⅱ。

4.1.3 低压气力连续输送泵的规格见表1。

表1

4.2 基本参数

4.2.1 工作压力：0.03～0.098MPa（随输送距离而变）。

4.2.2 输送距离：≤ 600m（当量长度）

4.2.3 输送能力：1～80m³/h（随匹配风量及输送距离而改变）

4.2.4 匹配风量：5～75m³/h（详见配套表1）

4.2.5 防尘标准：全封闭运行，无粉尘泄漏。

5 技术要求

5.1 正常工作条件

a) 送介质为干燥（含水量≤3％或手握紧后不成团，可自然松散）；沾附力小的粉状物料（其中30％粒径不超过80目，允许异常粒径≤5 mm，但其容重不得大于2）

b) 工作介质为经过过滤、干燥、清洁的压缩空气。

c) 工作温度：－10°C≤T≤150°C，最高瞬时温度不大于250°C。

d) 输送管道应尽量减少90°急弯，弯头半径R不小于2m，弯头应采用耐磨材质。

e) 输送管出口应设置气体与物料分离装置（即除尘器）。

f) 卸料方式：可单点卸料，亦可多点卸料。

用户必须确定上述相关的系统条件。

5.2 材料要求

5.2.1 设备钢结构材料应符合GB912和GB/T 3091的要求。

5.2.2 橡胶、管道接口用密封圈符合GB/T 17604的要求。

5.2.3 橡胶石棉牌号为XB200。

5.3 零部件的要求

5.3.1 钢铸件应符合GB11352的要求，灰铸件应符合GB/T 9439的要求。铸件外观不允许有裂纹、夹砂、气孔、漏孔等缺陷。

5.3.2 钢结构焊接件应符合GB985的要求。

5.3.3 标准法兰及法兰和管道的焊接应符合GB/T 9113的要求。

5.3.4 射流器总成同心度偏差≤ 2mm；在0.72MPa压力下，保压10min，不漏气，不降压。

5.3.5 电气控制系统应符合JB/T 8470 附录B4的要求。

5.3.6 锁气器应在0.098MPa压力下锁气器上方不明显漏气。

5.3.7 喷嘴同心度偏差≤0.04mm。

5.4 整体要求

5.4.1 设备各部分外形尺寸、紧固件联接、控制气路和电路联接均符合设计图纸和技术文件的要求。

5.4.2设备的油漆层应均匀、光亮、无脱缺并符合JB2536要求。

5.4.3 设计输送量Gm，t/h

a) 有其它输送设备时，Gm＝1.2Gs

b) 无其它输送设备时，Gm＝2Gs

5.4.4 平均灰气比µ应小于20。

5.4.5 吨·米气耗量V小于0.5m³/(t·,m）。

5.4.6 系统的吨·米电耗K小于0.015KW·h/(t·m)

5.4.7 空车试转：电机启动电流应在规定范围之内，整个设备运行应平稳无异常振动和声响，各运动机构动作应灵活.精确无误。

5.4.8 外露转动P见应有可靠的安全防护罩。

6 检测方法

6.1 外观检测

设备的外形尺寸用卷尺测量，外观质量用手和目力检查。

6.2 气密性试验

6.2.1 在进风管出料管两端及锁气器进料口配置封堵法兰（气源一端留有进气接头）。

6.2.2 逐步将气压升到0.72MPa后，保压10分钟，然后降至0.687MPa，检查各联接处。螺孔涂上皂液看是否起泡，以检查是否漏气。

6.2.3 如发现漏气，应停止试验，并缓慢泄压至表压为0时，再找出漏气原因进行处理。处理完毕后再按6.2.2重新开始气密性试验，直到全部不漏气为止，认为气密性试验合格。

6.3 工作压力试验

6.3.1 进风管与气源相联，锁气器进口敞开出料口配置封堵法兰。

6.3.2 逐步将气压加到0.098MPa后，检查锁气器上方是否有漏气。

6.3.3 如发现漏气，应停止试验，切断气源；调整锁气器弹性叶能间隙，再按6.3.1重新进行试验，直至锁气器上方不漏气为止，认为锁气器符合工作压力条件。

6.4 整机模拟实验

6.4.1 整机模拟调试是试运行前的空机调试，是通过信号、仪表及模拟试验运行中的压力变化来检测设备的机械、电气的综合性能的手段，出厂前每台设备必须进行整机模拟实验。

6.4.2 手动模拟调试：

a) 手动操作进风阀的电磁气阀，检查进风阀是否灵活。

b) 单独操作电气控制设备上进风阀、锁气器的启、停按钮，要求相应的动作和信号准确无误。

c) 反复模拟实验不少于三次，手动模拟调试成功。

6.4.3 自动模拟调试（可选）：当用户要求配套的电气控制设备与工艺上其它设备相联锁时需进行自动模拟实验。

a) 将控制设备上工作方式开关设置于“自动”或“联锁”位置，操作系统“启动”按钮，进风阀，锁气器依次启动，联锁的其它设备依工艺要求启动，同时系统各种控制信号（如料位计等，模拟时用开关代替）能准确反映，并联锁停机。

b) 反复模拟实验不少于三次，自动模拟调试合格。

6.5 系统工艺技术参数检测

系统工艺技术参数的检测，由于每个用户现场条件和具体要求均不同，要求按照系统设计图纸要求现场施工和调试，系统投运后再进行现场检测。

6.5.1输送能力检测：用容积法测出设备上方中间仓（或灰斗）灰的质量W，用秒表测出一仓输送完毕所需时间T，由G=W/T计算可得。

6.5.2 气力输灰系统灰气比的测定：按JB/T 8470标准7.1条方法执行。

6.5.3 吨·米气耗量V的测定：按JB/T 8470标准7.3条方法执行。

6.5.4 系统的单位功耗K的测定：按JB/T 8470标准7.3条方法执行。

7 检测规则

7.1 检验分类

设备的检验分出厂检验和型式检验。

7.2 出厂检验

设备出厂必须逐套按本标准5.3、5.4.1、5.4.2、6.1、6.2.2、6.3.2、6.4.2检验，检测全部合格方可出厂。

7.3 型式检验

7.3.1 有下列情况之一时，一般应进行型式检验；

a) 新产品试制定型鉴定。

b) 正常生产时，周期性检验（两年一次）

c) 国家监管部门提出型式检验要求时。

7.3.2 型式检验抽样一套到使用现场进行检测。

7.3.3 型式检验的项目为出厂检验项目加系统工艺参数检测项目6.5。

7.3.4 型式检验项目全部合格为合格，不合格经调试后再检测合格。

8 标志、包装与运输、储存

8.1 标志

8.1.1 在设备明显位置固定标牌；

8.1.2 标牌应标明下列内容：

a) 产品名称、型号；

b) 主要技术参数；

c) 出厂编号；

d) 出厂日期；

e) 制造厂名称

8.1.3 标牌的形式、尺寸应符合GB/T 13306的规定。

8.2 包装与运输

8.2.1 该产品的包装与运输按JB/ 8740 执行。

8.2.2 外购件原有备件及技术随件照发。

8.2.3 每件包装箱上应有下列标记：

a) 设备名称、型号，零部件数量；

b) 出厂编号及型号；

c) 物体外形尺寸及毛重；

d) 放置方向及起吊位置；

e) 到站（港）及收货单位（用户自提出外）。

8.2.4 每台设备出厂时附有下列文件，并装于密封塑料袋，放入包装箱内，并在该箱上写明“文件在此”的字样：

a) 装箱单；

b) 产品合格证书；

c) 产品使用说明书。

8.2.5 运输及装卸时应防止撞击、倒置、斜置、不得受潮、雨淋。

8.3 储存

8.3.1 产品和零部件到达用户现场或用户自提以后，生产厂与用户应尽快办理交接手续。交接前由生产厂负责，交接后由用户负责。

8.3.2 该产品及部件如长期停放时，应存放在防雨、干燥、通风、无腐蚀气体的场所内，电气控制设备和仪器仪表应用搁架悬空存放并覆盖塑料膜。

8.3.3 从货物到达用户之日起半年内，仍不进行安装所引起零部件的锈蚀及损坏，制造厂不负任何责任。