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1.分析法概述
分析法是基于液压系统工作机理的故障诊断方法。采用分析法可以解决很多液压系统的故障，但对分析人员要求较高，必须充分了解和熟悉液压元件和回路工作原理。
故障分析中，以下问题值得重视：1深入分析液压系统图，结合有关的电磁铁动作表及相关的电路图，理出回路完整的工作机理，同时，正确理解回路的设计意图与思路，所采取的技术措施，以及相关的背景。2将工作原理图与实物对应起来，形成具体印象，液压回路中的管线，原理图与实物往往有很大的差别。在可能的情况下，要将阀板上阀孔之间的串通与隔阻关系弄清，这些因素对日后回路检查有密切联系。3参阅有关书刊及资料，找出评判液压装置特征的评判依据，然后，对其予以判断。4根据有关书刊及设备使用说明书，探讨失效机理及相关的分析测试方法。
下面举例说明采用分析法进行液压系统故障诊断和排除的方法。
2．主缸不保压问题的分析
分析：主缸不保压肯定是压力油泄漏，从原理图分析可知，与油路有关连，造成泄漏的元件不外乎5处：1管路和接头有应力，焊接不良，裂纹等；2保压单向阀密封不良；3充液阀密封不良或阀座松动；4充液阀控制油推杆稍长，顶开卸荷小阀心；5主缸活塞（导套）密封圈损坏。
排除方法：根据分析的结果，由简到繁，由外到里进行检查和排除。首先检查管路和接头（由简到繁，由外到里），对焊接不良和裂纹处进行补焊，最好取下接头处O形封圈，将弯管处用氧焊回执发红后，轻轻松松套上螺母，等冷却定形后再装配。
若检查管路和接头没有缺陷，应检查保压单向阀（由外及里），拆下单向阀阀心，拋光其密封线，并与阀座研磨，清洗干净后装配。
检查意向阀后，若主缸仍不能保压，应检查充液阀控制油推杆（由外及里），拆下控制油推杆并堵住来油，检查能否保压；若不能保压应确认推杆是否长了，必要时修磨推杆端部。检查完推杆后，仍不能保压，应检查充液阀，主要检查密封线和座圈是否松动，进行拋光研磨或重配座圈。
液压系统同一故障的影响因素较多，必须循序渐进，认真分析，细心检查，逐步排除直到最终解决和排除。
3．主缸工作不正常问题的分析
故障现象：主缸下行升压至8~10MPA时停顿1~2S，再升至工作压力25MPA，调整下腔压力阀时，压力增大。
分析：本系统分别由2个压力阀和方向阀控制主缸上，下腔。为了防止滑块下滑，增加了一个球阀控制的方向阀。升压时压力有停顿，属于局部有微量泄漏；下腔有压力。问题属于下腔方向阀封闭不严，使系统和下腔串腔。
排除方法：主要故障在于下腔方向阀，拆卸下腔方向阀后发现梭阀密封不好，方向阀外径O形密封圈破损，而且方向阀轴向窜动。经更换梭阀，更换密封圈和调整调整垫，使系统恢复正常。由于经过分析，应能确定是下腔方向阀的问题，避免了盲目拆装液压系统，缩短了解决故障的时间。
4．双动薄板拉伸液压机的故障分析
某用户购置了一台双动薄板拉伸液压机。
故障：拉伸产品时而拉破，时而皱边。
分析：经观察了解，分析确定压边力不稳定，该机液压系统工作压力为25MPA，而压边力只需要6~8MPA，压边力增大，压紧工件，使工件不能随着拉伸缸微动，造成工件拉破；当弹簧未被压缩时，压边力减小，工件未被除数压紧，随着拉伸时移动，造成工件皱边。
排除方法：将调压弹簧换成7MPA，并相应更换压边缸发信电接点压力表，量程由0~40MPA换成0~10MPA后，机器工作正常。
5．用分析法判定和修改设计失误
初学液压设计的人员往往因对液压元件的型号，规格，滑阀机能，匹配了解不深，设计的液压原理图经不起推敲。若是照拟定的液压原理图设计，到安装调试时才发现问题，必然造成时间的浪费和经济的损失。若用分析法对原理，油路进行仔细的研究和分析，可避免许多设计失误。
（1）采用液压锁的回路分析 设计液压回路时，往往采用液压锁。一般设计者考虑到了实现保压性能，却忽视了控制阀滑阀机能。若采用O型滑阀机能，中位时'A'，'B'腔封闭，液控单向控制油不能回油，只能等控制阀油液泄漏后关闭。会产生失压或回弹等到故障。正确的设计方案是控制阀采用Y型或H型滑阀机能，使中位时控制油卸载，液控单向阀可靠关闭。
（2）滑阀机能的选用 以'M'型滑阀机能为例，该滑阀机能的特点是中位卸载，单缸时可通过中位卸载，使液压系统简单。但多缸时就只能串联使用，并联使用系统将无法工作。另外，应当注意的是，M型滑阀机能是在滑阀中心钻了一个小孔回油，使通过流量减小。选用时应根据流量选择阀的型号。
（3）液压元件匹配分析法 液压元件匹配是设计者必须掌握的知识，泵，阀缸必须匹配。元件匹配分析法即泵，阀，缸的压力和流量应相当。若选定了泵，液压阀的压力，流量参数必须大于或等于泵的参数，系统的管路也必定大于或等于泵的参数。否则，设计的液压系统不能工作或不能正常工作。例如，如果泵的流量是100L/MIN，应当选通径为20或32的液压阀，否则流速太高，会产生噪声和发热甚至被损坏。系统管路也应当为DN25或DN32。
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